Производство ХДФ

Для производства ХДФ используют древесное волокно, синтетическое связующее и отвердитель. Для производства кубометра плиты необходимо около 2 кубометров древесины, примерно 150 кг смол и около 5 кг отвердителя.
В качестве источника древесного волокна используют технологическую щепу. Это мелкая стружка, которую получают, измельчая некондиционные кряжи, а также «карандаши», которые остаются от кряжей после лущения шпона. Древесину измельчают в специальных рубительных машинах и сортируют по размеру. Самые мелкие частицы сжигают для получения тепла, средние, размером около 25х20х15 используют для получения волокна, а более крупные повторно отправляют в рубительную машину повторно.

Измельченную до оптимального размера стружку промывают, а потом обрабатывают горячим паром под давлением - сначала при температуре около 100ºС, а затем - 175ºС. Это нужно для того чтобы разделить древесину на отдельные волокна. Древесина представляет собой волокна целлюлозы (очень длинные полимерные нити, состоящий из остатков глюкозы), скрепленные лигнином (более короткие полимерные нити из ароматических соединений). При нормальной температуре и влажности он твердый, но после распаривания размягчается и приобретает вид свежего клея. При этом склеенные им волокна перестают удерживаться вместе, и их легко отделить друг от друга.

Распаренная щепа измельчается в рафинере (размалывающем устройстве) и превращается в однородную массу из горячего и влажного древесного волокна.

Из рафинера волокна автоматически подается на линию продувки, где его смешивают со связующим и отвердителем. В качестве связующего используют карбамидоформальдегидные смолы - точно такие же, какие используют для приготовления Связующее и отвердитель впрыскиваются в барабан с вращающимися древесными частицами через специальные форсунки и равномерно смачивают их поверхность.

Смешанные со связующим волокна подсушивают до влажности 8...15% - это необходимо для дальнейшего прессования. Сушка осуществляется в длинной трубе с горячим воздухом, куда волокна буквально вдуваются из барабана. После сушки волокно подаётся в сепаратор, который удаляет посторонние частицы и крупные комки связующего.

Очищенные и подсушенное волокно попадает на настилочную станцию, которая выравнивает ковер и заполняет пустоты. После этого ковер подаётся по конвейерной линии в холодный пресс, где происходит подпрессовка волокна и удаление воздуха. В холодном прессе волокно уплотняется примерно в 6...8 раз.

На многих современных линиях обрезка кромки и контроль качества осуществляются сразу же после по подпрессовки. Это позволяет не выбрасывать обрезанную часть, а повторно отправить ее на линию.

Прессование на основном прессе - основной этап производства ХДФ. Сегодня на заводах используются преимущественно прессы непрерывного действия. В них под действием высокого давления и температуры около 240 градусов происходит склеивания отдельных волокон в единую монолитную массу.

Если кромка не обрезалась на этапе подпрессовки, ее обрезают уже у готовой и ещё горячей HDF. Если прессование осуществлялось на прессе непрерывного действия, на этом же этапе происходит и разрезание бесконечной плиты на отрезки нужной длины.

Обрезанная плита HDF подается на веерный охладитель (охладительный барабан), где и остывает. После этого она отправляется на склад временного хранения. Там плита хранится в течение 24...72 часов. В это время внутри плиты продолжаются реакции полимеризации и отверждения связующего.

Готовые плит шлифуются и пакуются в пачки либо отправляются на линию дополнительной обработки. Чаще всего HDF ламинируют или покрывают бесцветным лаком.